Эта история началась с того, что один российский банк получил заявку на предоставление кредита для завода, выпускающего бетонные изделия. Поскольку сумма запрашиваемого кредита была достаточно велика - около 10 млн. долларов, банк потребовал, чтобы завод оформил залог. В качестве залога был предложен собственно сам завод как имущественный комплекс.
Дело в том, что на заводе только что прошла реконструкция, он был оснащен новыми технологическими линиями по производству мелкоштучных бетонных блоков. Эти линии были поставлены и смонтированы известной зарубежной компанией по линии межгосударственных соглашений. Заводу требовались средства для того, чтобы частично расплатиться за поставку и монтаж, а также ему были нужны долгосрочные оборотные средства для выхода на проектную производственную мощность.
Заводом для банка был подготовлен соответствующий бизнес-план и оценка стоимости своего имущественного комплекса для целей залога. По этой оценке, стоимость завода составила 20 млн. долларов, что в 2 раза превышало стоимость запрашиваемого кредита. Естественно банк должен был проверить эти данные и в соответствии с его внутренними правилами было принято решение о проведении независимой экспертизы. В процессе выбора организации, которая будет проводить экспертизу банк столкнулся с двумя типами предложений. Одни экспертные компании предлагали провести классическую оценку стоимости имущественного комплекса, основываясь на существующих данных о производственной мощности. И таких предложений было большинство.
Другие же экспертные компании (и их было буквально две) утверждали, что нельзя принимать величину существующей (паспортной) мощности предприятия за достоверную величину – ее необходимо тоже проэкспертировать и установить фактическую ее величину. Соответственно стоимость экспертных работ отличалась как минимум в 2 раза.
Банк принял решение о производстве чистой (без определения производственной мощности) оценки, руководствуясь в первую очередь тем, что реконструированные линии являются абсолютно новыми, их износа, а стало быть потери производственной мощности, еще не могло быть, поставки и пуск этих линий происходили по межгосударственным соглашениям под контролем уважаемых финансовых институтов и технических специалистов. Имеется заключение известного в мире поставщика этого оборудования о соответствии проектных характеристик реальным. Оценка, произведенная банком, практически совпала с оценкой завода и кредит был выдан.
Через 7 месяцев стало понятно, что свои деньги назад банк получит не скоро, если вообще их получит. После двух срывов по уплате процентов за пользование кредитными средствами банк назначил внутреннее расследование причин, которые привлекательный на бумаге проект сделали убыточным и рисковым. Банк интересовали два вопроса:
- почему завод не дает тех финансовых результатов, которые отражены в бизнес-плане и соответственно в графике погашения кредитных обязательств?
- какова же рыночная стоимость этого имущественного комплекса с учетом ответа на первый вопрос?
По результатам расследования выяснилось, что завод выпускает значительно меньше продукции, чем это было предусмотрено проектом реконструкции и бизнес планом. Требовалось получить ответ на вопрос – почему?
В это время об этом факте узнал тот самый банк, который финансировал сам проект поставки оборудования и реконструкции завода. Возникла ситуация, когда завод был должен сразу двум банкам и каждый из них хотел получить свои деньги назад первым. Последовала целая череда исков и судебных процессов, кредиторы применяли различные обеспечительные меры, арестовывая имущество завода и его счета. Все это в конечном итоге полностью парализовало производство и банки вообще перестали получать хоть какие-то средства. В связи с тем, что выпуск продукции был существенно меньше проектного стало понятно, что даже продав завод денег на всех кредиторов не хватит.
Необходимо было установить причины создавшегося положения, а также определить виновных, к которым можно было бы предъявить материальные претензии за низкую производительность этого завода.
Именно в это время банк вспомнил о том, что ему говорили эксперты перед тем, как проводить оценку стоимости этого завода – нужно определить фактическую производительность производственных линий. И такая экспертиза была наконец назначена.
В процессе экспертизы выяснилось, что завод по производству бетонных изделий (далее по тексту - "Завод") заключил через посредническую компанию (далее по тексту - "Комиссионер") контракт на поставку, монтаж и запуск в эксплуатацию комплектной технологической линии по производству различных бетонных изделий производства американской компании (далее по тексту "Поставщик"). Поставки и реконструкцию финансировал банк, который был стороной контракта (на этот факт следует обратить внимание так как в дальнейшем это приведет к интересным результатам). Естественно ни одна из этих организаций своей ответственности за низкую производительность не признала, обвиняя во всем завод (плохое сырье, износ линии, неправильная эксплуатация и т.д. и т.п.). Все должна была решить экспертиза.
Перед экспертами были поставлены следующие вопросы:
Вопрос 1. Возможно ли достижение поставленной Поставщиком автоматизированной технологической линией (заводом) для производства различных видов бетонных изделий параметров производительности, гарантированных в контракте, а также имеющейся на Заводе документацией, включая рекламную продукцию Поставщика?
Вопрос 2. Какова производственная мощность данной линии (завода), установленной в соответствии с договорными условиями размещения ее в действующих производственных помещениях предприятия, с привязкой к существовавшим/существующим там пропарочным камерам?
Вопрос 3. Насколько износ оборудования запущенной год назад в эксплуатацию линии (завода), при ее обслуживании в соответствии с условиями Контракта , может повлиять на объемы ее производительности в настоящее время?
Для ответов на поставленные вопросы была проведена экспертиза, методология и результаты которой приводятся ниже.
Характеристика объекта исследования
Обследуемый объект - комплектная автоматизированная многопредметная технологическая линия для производства различных видов бетонных изделий, поставленная и смонтированная Поставщиком в соответствии с контрактом для Завода введена в эксплуатацию 15 сентября 1999 г. на основании Протокола об окончании монтажно-наладочных работ и запуске оборудования в эксплуатацию и эксплуатируется в течении 18 месяцев.
Работающая линия состоит из следующих основных отделений (переделов):
- отделение приема сырья
- формовочное отделение
- пропарочное отделение
- склад готовой продукции
В процессе производства изделий выполняются следующие основные операции:
- прием сырья и материалов
- подача песка, щебня и цемента в бункеры дозаторов
- приготовление бетонной смеси
- формование изделий
- укладка изделий на стеллажи, транспортировка, загрузка и выгрузка пропарочных камер
- изготовление колотых (сплиттерных) изделий
- упаковка изделий
- складирование изделий.
Поступающие из складов заполнители и цемент направляются в расходные бункера, оборудованные автоматическими дозирующими устройствами с программным управлением.
Отдозированные материалы и вода загружаются в интенсивный смеситель (миксер) для получения полусухой бетонной смеси. При производстве цветных изделий добавляются соответствующие красители.
Готовая смесь ковшовым загрузчиком подается в вибропресс-автомат, где на металлических поддонах одновременно формуется по 3 блока (190х190х390 мм) или эквивалентное количество других изделий.
Поддоны с отформованными блоками из пресса через систему разгрузки и погрузки направляются на стеллажи, далее - в туннельные пропарочные камеры. После пропарки изделия поступают на автоматический пакетировщик для укладки на деревянные транспортные поддоны, далее на склад готовой продукции.
При необходимости выпуска блоков с декоративной поверхностью, имитирующей тесанный камень, пропаренные изделия направляются на сплиттер-агрегат для скалывания блоков.
Все процессы производства изделий взаимоувязаны системами автоматизированного управления.
Согласно контрактным условиям производственная мощность комплектной технологической линии определена как однопредметной и составляет 6500000 штук блоков (390х190х190) в год (46,9 млн. штук условного кирпича Российского стандарта).
Режим работы отделений 250 дней в году в 2 смены, за исключением пропарочного отделения - работает в 3 смены и отделения приема сырья – работает в 1 смену. Продолжительность рабочей смены составляет 8 часов.
Контрактная производственная мощность линии определена, исходя из средней производительности пресса и режима работы отделений:
1625 блоков/час*16 часов*250 дней=6500000 блоков/год
Что соответствует средней скорости работы 9.02 цикла в минуту при одновременном формовании 3-х блоков (390х190х190).
Технические характеристики пресса ВИБРОПАК-VЗ-12F (по контракту):
- ритм работы – до 11 циклов в минуту
- производительность пиковая при одновременном формовании 3-х блоков (390х190х190) – 1980 блоков в час
- коэффициент использования – К=0.82
- производительность средняя – 1625 блоков в час
- Режим работы пропарочных камер:
- выдержка при закрытых дверях- 2 часа
- подача температуры до 70 °С-3 часа
- выдержка при температуре 70°С-3 часа
- охлаждение до 30°С-4 часа
- вентилирование при открытых дверях-1 час
Общий цикл пропаривания составляет 13 часов.
Методические основы определения производительности и
производственной мощности линии (завода).
Под производственной мощностью технологической линии (завода) по производству различных видов бетонных изделий понимается максимально возможный выпуск продукции в определенной номенклатуре при полном использовании производственного оборудования и всех видов ресурсов.
Проектная производственная мощность представляет собой расчетное значение максимально возможного в единицу времени выпуска продукции условной номенклатуры, заданной при проектировании новой или реконструируемой производственной линии (завода). Проектная производственная мощность является фиксированной величиной, так как она рассчитана на постоянную условную номенклатуру и постоянный режим работы. Поэтому проектная производственная мощность не характеризует действительную производственную возможность линии (завода).
Действующая производственная мощность технологической линии отражает ее потенциальную способность в течении года выработать максимально возможное количество продукции, определенной производственным планом номенклатуры. Действующая производственная мощность носит динамический характер и изменяется в соответствии организационно-техническим развитием производства. На производственную мощность оказывает влияние продукция (ее характеристики и серийность), предметы труда (свойства и удельные расходы сырья и материалов), труд работающих (профессионально-квалификационный состав и количество работающих), средства труда (типы и количество оборудования и производственных площадей). Во взаимосвязи эти факторы определяют фонд рабочего времени, машиноемкость продукции и занятость оборудования –выпуском изделий определенного типа.
В данном случае требуется определить проектную производственную мощность технологической линии завода.
Под производительностью технологической линии понимается количество выпускаемой продукции в единицу времени.
Таким образом, производственная мощность технологической линии напрямую зависит от ее производительности.
Экспертируемая технологическая линия представляет собой кольцеобразную техническую систему, в которой последовательно размещены отделения, выполняющие специализированные операции: дозирования и приготовления бетонной смеси; формование прессованных бетонных изделий на инвентарных поддонах; съёма изделий от пресса на поддонах и погрузку их на стеллажи; транспортирование и загрузки изделий в камеры; интенсификации твердения изделий в тепловых камерах; транспортирование стеллажей с готовыми изделиями к разгрузчику; разгрузка изделий и подача инвентарных поддонов к прессу.
К особенностям технологической линии следует отнести:
- замкнутость и взаимосвязанность всех отделений в единую систему.
- полная автоматизация последовательного управления операциями по замкнутой системе.
Методом расчета производственной мощности технологических линий по –производству бетонных изделий является метод ключевого оборудования, т.к. такая линия имеет ключевой, ведущий технологический передел. С мощностью такого передела должны быть сопряжены мощности предшествующих и последующих технологических переделов. В данном случае под ведущим переделом следует понимать формовочный передел, на котором выполняются основные технологические операции по изготовлению изделий. Фактическая мощность формовочного передела покажет фактическую мощность всей технологической линии.
Расчет производительности технологической линии основывается на установлении пропускной способности сопряженных участков (отделений, переделов). При этом максимальная производительность будет определяться производительностью участка (отделения, передела), имеющего минимальную производительность из всех участков (отделений, переделов).
Для достижения максимальной производительности необходимо обеспечить полное соответствие производительности всех участков (отделений, переделов) между собой, обеспечив таким образом их синхронную работу. Снижение производительности любого участка от проектной приводит к снижению производительности технологической линии в целом.
Таким образом при установлении фактической производственной мощности технологической линии необходимо установить фактическую производительность ключевого отделения (формовочного), которая будет напрямую зависит от мощности самого формовочного отделения, характеристик исходного сырья и материалов, производительности самого низкопроизводительного участка (отделения, передела).
Постановка задачи исследования
Для ответа на поставленные перед экспертной организацией вопросов и на основании вышеизложенных методических основ определения производственной мощности технологической линии (завода) требуется решить следующие задачи:
1.Определить проектную производственную мощность и производительность отделений технологической линии (завода).
2.Провести сравнение проектной производственной мощности и производительности с контрактной, а также с той, которая указана в имеющейся на Заводе документации и рекламной продукции Поставщика.
3.Определить проектную производственную мощность технологической линии (завода).
4.Определить возможность достижения технологической линией (заводом) параметров производительности , определенных вышеупомянутым контрактом.
5.Установить наличие износа оборудования технологической линии (завода), влияющего на производительность технологической линии (завода) в настоящее время.
Описание проведенных исследований и их результаты
Для решения поставленных задач линии экспертами были выполнены следующие исследования:
- проведен хронометраж работы линии при работе пресса на холостом ходу и в рабочем режиме;
- рассчитана производительность работы пресса;
- рассчитана производительность работы автомата-перекладчика;
- рассчитана производительность пропарочных камер;
- ;проведен анализ документации и рекламной продукции по данной линии (заводу);
- проведен сравнительный анализ полученных данных;
- рассчитана производственная мощность технологической линии;
- определена возможность достижения технологической линией (заводом) контрактных параметров производительности, исходя из рассчитанной производственной мощности;
- проведен анализ наличия физического износа оборудования, влияющего на параметры производительности технологической линии (завода);
- даны ответы на поставленные вопросы;
Для установления параметров производительности проводился хронометраж работы линии с помощью компьютерной системы управления технологической линией.
Исходя из методики определения производительности установлены фактические показатели производительности пресса. Составлены статистические таблицы результатов испытаний, проведенных в холостом (2 раза) и рабочем режимах., а также графики динамического изменения показателей работы по каждому циклу испытаний.
В рабочем режиме линия стабильно работала со скоростью 5,7-5,8 циклов в минуту, выпуская стандартный блок 390х190х190 и обеспечивая производительность 65% от контрактной. На основании документов имеющихся у Завода установлено, что такая производительность не отличатся от производительности за предыдущие периоды. Таким образом можно констатировать, что в настоящее время отсутствует влияние физического износа оборудования на его производительность. Также следует отметить тот факт, что линия эксплуатируется в течении 18 месяцев и при ее эксплуатации в соответствии с условиями контракта за этот срок не должен проявиться физический износ, который оказывал бы влияние на ее (линии) производительность.
По результатам проведенных испытаний в холостом режиме установлено, что технологическая линия в холостом режиме работает со средней скоростью не выше 7 циклов в минуту. При этом при повышении скорости работы пресса, количество отказов и их длительность увеличивается и скорость линии падает до 6,7 циклов в минуту.
Это объясняется тем, что возникает значительное количество сбоев при совместной работе пресса и автомата перекладчика, т.к. скорость работы автомата-перекладчика ниже скорости работы пресса.
Это подтверждается и расчетом. Так как автомат-перекладчик имеет всего 7 полок вместо 9 (что обусловлено высотой пропарочных камер), то его производительность будет не выше 78% от проектной (7/9=78), обеспечивая работу пресса со скорость не выше 7 циклов в минуту (9.02-22%=7.03). Таким образом теоретические расчеты и результаты эксперимента совпадают.
При проведении испытаний в холостом режиме единичное минимальное время формования на прессе составило 6.02 сек. за одну формовку, что соответствует пиковой производительности в холостом режиме не выше10 циклов в минуту, а с учетом требуемого времени на формование (т.е. в рабочем режиме) пиковая производительность составит не выше 9 циклов в минуту.
Таким образом, результаты проведенных испытаний не подтверждают заявленную в контракте пиковую производительность вибропресса (11 циклов в минуту), фактически оказываясь на уровне не выше 82%. Это соответствует данным, которые приведены в руководстве по эксплуатации вибропресса (скорость работы свыше 9 циклов в минуту), а также данным, которые приведены на официальном сайте в сети Интернет Поставщика (скорость работы пресса "Вибропак" вплоть до 9 циклов в минуту).
Учитывая тот факт, что для получения средней производительности необходимо пиковую скорректировать на коэффициент 0.82 (данные контракта), учитывающий возможные потери производительности, получаем, что средняя производительность работы пресса составит не выше 7,38 циклов в минуту или не выше 5313600 блоков в год.
Эти расчеты подтверждаются и рекламной продукцией Поставщика, имеющейся у Завода, в которой указана годовая производительность работы пресса "Вибропак" 5200000 блоков в год. Как видно ошибка расчета составила всего 2%.
Производительность пропарочных камер можно установить расчетом. В наличии имеется 8 камер. Автоматическая система регулирования технологическим процессом предусматривает синхронную загрузку одной камеры и одновременную выгрузку другой. В результате одновременно заполненными изделиями находятся 7 камер, а одна – обеспечивает циклы загрузки и выгрузки. В одну камеру входят 8 стеллажей, на каждом из них размещается по 315 бетонных блоков. Объём загрузки одной камеры равен 315х8=2520 блоков, а 7- камер – 2520х7 =17640 блоков.
Учитывая тот факт, что контрактный режим тепловой обработки составляет 13 часов, а цикл загрузки tза г. камеры зависит от фактической производительности предыдущих отделений (формовочного) , то длительность цикла занятости камеры составит
Tза н. = 13 + tза г.
Тогда при контрактной производительности 9,02 циклов (27,06 шт.) в минуту, время загрузки одного стеллажа составит:
tза г. = 93,12мин = 1,55ч., а Tза н. = 14,55ч.
При цикле формования изделий 7,0 циклов (21 шт.) в минуту,
tза г. = 120мин = 2,0ч., Tза н. = 15,0ч.
При цикле формования изделий 6,125 циклов (18,38 шт.) в минуту,
tза г. = 137мин = 2,28ч., Tза н. = 16,0ч.
Таким образом при контрактном цикле формования 9,02 в минуту за 16 часов возможно загрузить только 8 камер. При этом простой технологической линии составит 3,5 часа или производительность теряется на 22% от контрактной.
Следовательно, объём камер по своей производительности может обеспечить производительность технологической линии в целом, только на 78% от контрактной при условии синхронной работы пресса и автомата перекладчика со скоростью 9,02 цикла в минуту. В этом случае в рабочие смены возникают простои технологической линии на протяжении 3,5 часа ежесуточно.
При синхронной работе пресса и автомата перекладчика со скоростью 7 циклов в минуту камеры обеспечивают загрузку только 35280 блоков, что вызывает простои технологической линии на протяжении 2-х часов или снижение производительности на 12,5% т.е., обеспечивая скорость работы технологической линии со скоростью не выше 6,125 циклов в минуту.
При этом при синхронной работе пресса и автомата перекладчика со скоростью 6.125 циклов в минуту достигается равномерная загрузка камер.
Таким образом, в результате проведенных исследований установлено, что производительность пресса не превышает 7.38 циклов в минуту, автомата перекладчика – 7 циклов в минуту, а пропарочных камер 6.125 циклов в минуту.
На основании этого производительность технологической линии не превысит 6,125 циклов в минуту, а ее производственная мощность - 4410000 блоков в год, что составляет 68% от контрактной.
Эта величина представляет из себя максимально возможное количество продукции, которое может быть выпущено на данной технологической линии и как видно из приведенных расчетов она никак не зависит ни от применяемого сырья, ни от наличия физического износа, ни от каких других факторов, а обусловлена только ее конструктивными особенностями, не позволяющими ни при каких условиях достигать синхронной работы агрегатов на большей скорости.
Таким образом можно сделать вывод, что достижение контрактной производительности линии не представляется возможным.
Ответы поставленные перед экспертной организацией вопросы и выводы:
Ответ на вопрос 1. Достижение поставленной Поставщиком автоматизированной технологической линией (заводом) для производства различных видов бетонных изделий параметров производительности, гарантированных в контракте, а также имеющейся на Заводе документацией, включая рекламную продукцию Поставщика невозможно.
Ответ на вопрос 2. Производственная мощность данной линии (завода), установленной в соответствии с договорными условиями размещения ее в действующих производственных помещениях предприятия, с привязкой к существовавшим/существующим там пропарочным камерам составляет 4410000 блоков в год, что составляет 68% от контрактной.
Ответ на вопрос 3. Износ оборудования запущенной год назад в эксплуатацию линии (завода), при ее обслуживании в соответствии с условиями Контракта, не может повлиять на объемы ее производительности в настоящее время.
По результатам экспертизы стало ясно, что даже при рациональной работе технологических линий финансовый результат будет на 32% меньше планового, а с учетом того, что никогда эти линии рационально не работают (это уже из практики) и понижающий коэффициент может достигать 10-15% - реальный финансовый результат будет на 42-47% ниже проектного.
К тому же закупочная цена самой линии оказалась на эти самые 30% выше, чем ее реальная цена, что напрямую следовало из каталогов фирмы-поставщика. Это означало лишь одно – завод оказался обременен финансовыми обязательствами, которые не смог бы выполнить никогда.
Фактически – известная мировая фирма совместно с Комиссионером скажем мягко "ввели в заблуждение" своих российских коллег, а заодно и банк, который эти поставки финансировал. Этот банк разбираться в этом вопросе также не стал. Основной проблемой стало то самое понятие "производственной мощности", в котором никто толком не разобрался, а к советам экспертов не прислушался. Вот такая вот вышла "экономия" на оценке.
Послесловие
А теперь нужно вспомнить то, о чем было в скобочках сказано выше – банк, который финансировал поставки и реконструкцию, выступал в контрактной документации на одной стороне с Поставщиком и комиссионером. Более того выяснилось, что именно этот банк был инициатором этой сделки т.к. был уполномочен на это от имени государства (вспомним, что контракт реализовывался в рамках межгосударственных соглашений).
Совокупность всех обстоятельств на основе результатов экспертизы позволила заводу при поддержке банка, выдавшего ему кредит в 10 млн. долларов (а куда деваться?), предъявить поставщику, комиссионеру и гос. банку обоснованные исковые требования, которые те, с учетом того что дело должно было слушаться в международном суде, сочли благоразумным удовлетворить в досудебном порядке.
Ведь если бы было доказано в суде, а в этом после экспертизы не было никаких сомнений, что известная фирма поставила свое оборудование, заведомо завысив его производительность – ее крах и уголовная ответственность руководства стали бы неизбежны.
Комментарии (0)